2.2.1 技術(shù)參數(shù)
工作壓力（MPa）：33，設(shè)計(jì)壓力（MPa）：35；
工作溫度（℃）：90，設(shè)計(jì)溫度（℃）：180；
介質(zhì)：水；
腐蝕裕量（mm）：1；
焊接接頭系數(shù)（筒體/封頭）：0.85/1；
使用年限:10年。
2.2.2 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)由筒體、U形電熱管、進(jìn)（出）液口、密封蓋、外凸部、焊接部、接線腔、加熱腔、進(jìn)（出、中間）液折流板、中心支撐管、溫度探測(cè)管、動(dòng)力（溫度控制）布線口、排液口、加熱器底座、法蘭盤(pán)組成。
筒體一端開(kāi)口，另一端封閉的圓形；筒體內(nèi)部設(shè)有6對(duì)U形電熱管；筒體上側(cè)壁分別設(shè)有進(jìn)、出液口，下側(cè)壁設(shè)置排液口；筒體開(kāi)口端與密封蓋焊接連接；密封蓋與筒體開(kāi)口端相連接的一端包括外凸部和焊接部；外凸部呈圓柱形并對(duì)應(yīng)插入同體內(nèi)部，外凸部外徑與筒體內(nèi)徑相匹配；焊接部與筒體開(kāi)口端面相對(duì)應(yīng)，焊接部與筒體開(kāi)口端面之間經(jīng)焊料焊接連接；密封蓋內(nèi)部設(shè)置布線接線腔，密封蓋與筒體內(nèi)壁之間形成液體加熱腔；U形電熱管接線端穿過(guò)密封蓋并延伸進(jìn)入接線腔，U形電熱管的管身與密封蓋密封焊接；筒體內(nèi)部豎直設(shè)有若干折流板；進(jìn)（出、中間）液折流板均與水平中心支撐管固定連接，中心支撐管一端與密封蓋固定連接，液體加熱腔設(shè)置3塊及以上折流板，相鄰折流板一上一下交錯(cuò)設(shè)置。溫度探測(cè)器置于加熱腔內(nèi)，密封蓋側(cè)面分別設(shè)有動(dòng)力、溫度控制布線口。筒體通過(guò)加熱底座進(jìn)行支撐。密封蓋的另一端設(shè)置用于與基座固定連接的法蘭盤(pán)。
2.2.3 材料
主要受壓元件材料：16MnⅢ，16Mn；
筒體：無(wú)縫鋼管，壁厚δ≥25mm；
電熱管：316L不銹鋼，壁厚δ≥1.5mm。
2.3 制造工藝
2.3.1 焊接
現(xiàn)有技術(shù)，筒體通過(guò)法蘭密封蓋固定連接，在高溫高壓狀態(tài)下，依然存在難以承受被加熱流體的高溫高壓風(fēng)險(xiǎn)。筒體開(kāi)口端與密封蓋直接焊接為一體，徹底根除了二者之間因密封問(wèn)題而導(dǎo)致介質(zhì)泄漏，壓力下降。
2.3.2 加工
筒體另一端為圓形。采用16MnⅢ金屬材料，鍛打后進(jìn)行淬火+回火，再切割加工成形，并與筒體（16Mn，正火）形位公差吻合，用J507焊條焊接成完整筒體。
2.3.3 試驗(yàn)
液壓（MPa）：46；3min無(wú)泄漏。
2.3.4 檢測(cè)
無(wú)損檢測(cè)。筒體、封頭按JB/T4730.2—2005要求檢測(cè)，級(jí)別：RT-Ⅱ,等級(jí)AB。
2.4 工作原理
從進(jìn)液口進(jìn)入的待加熱流體依次經(jīng)過(guò)進(jìn)液折流板、中間折流板、出液折流板，沿著特定流道帶走了U形電熱管的熱量，使熱量得到充分傳遞，熱效率≥85%。熱流體在高壓下進(jìn)入出液口流向所需工段。
2.5 功能
加速熱流體輸送，清淤并預(yù)防管道結(jié)垢。
2.6 效果
由于筒體開(kāi)口端與密封蓋之間固定焊接，U形電熱管的管身與密封蓋焊接連接，密封性能可靠，避免了筒體開(kāi)口端因法蘭連接導(dǎo)致密封性能差的弊端，突破了能承受被加熱流體產(chǎn)生的高壓（33MPa）技術(shù)瓶頸；在核電高壓無(wú)泄漏、煉油管道、防結(jié)垢應(yīng)用中取得了成功。該技術(shù)獲得了國(guó)家授權(quán)專利（ZL2015 2 0258596.5），它對(duì)解決石化等行業(yè)中有機(jī)物、氣體高壓加熱、清洗管道結(jié)垢等具有技術(shù)領(lǐng)引作用。
